CHANTIER D’AMÉLIORATION CONTINUE (KAIZEN)

chantier d'améliorationINITIER LES PRINCIPES DU LEAN MANAGEMENT

Le chantier d’amélioration a pour objectif de mettre en place de façon concrète et visible les principes de l’amélioration continue. Le chantier d’amélioration s’applique à tout type de processus, indépendamment de la structure et de la taille de l’entreprise : industrie, service, PME, organisations publiques, grandes entreprises, …, l’important est de constituer un groupe de travail et d’avoir la volonté de progresser.

Le chantier d’amélioration se déroule sur 5 jours. Il est préparé en amont par quelques séances de travail permettant  :

  • de choisir le secteur : connaitre les problématiques à traiter, définir le périmètre d’action, vérifier les interactions avec d’autres projets en cours
  • constituer un groupe de travail multidisciplinaire : des employés / opérateurs du secteur, chef d’équipe, chef de service, chef d’atelier, membres des fonctions liées au service concerné (fonctions supports, fonctions amont aval), les dirigeants , les élus et représentants du personnel, … selon les enjeux et la culture de l’entreprise. Les clients et les fournisseurs peuvent également être conviés dans certains phases du chantier d’amélioration
  • organiser la logistique du chantier d’amélioration pour permettre à l’équipe d’être pleinement efficace et d’éviter de perturber les autres secteurs

Déroulement du chantier

Les 5 journées sont cadencées par un programme précis permettant à la fois d’imposer du rythme et d’apporter une progression qui conduit toujours à des résultats positifs :

Jour 1 : consacré à la formation, afin d’apprendre aux participants à « voir les gaspillages », comprendre les principes de l’amélioration continue, et acquérir des bases techniques en rapport avec le secteur et le terrain (activité structurée, standards, PDCA, management visuel…). La formation est la plus concrète possible, avec des exercices d’observation sur le terrain. La formation permet à l’équipe de se constituer et de s’accorder sur les méthodes de travail.
Jour 2 et jour 3 matin : durant cette phase, le groupe de analyse (collecte de données, observations, mesures, …), recherche les causes, conçoit des solutions applicables, définit des objectifs de progrès réaliste
Jour 3 midi : l’équipe présente à la direction les solutions retenues et les gains espérés (en matière de sécurité, de qualité, de respect des délais, de réduction des coûts) pour validation (orientations, enjeux investissements, moyens nécessaires, …)
Jour 3 après midi, jour 4, et jour 5 : Le groupe de travail met en place les actions décidées: réorganisation d’atelier, rédaction de document, mise en place de planning, réorganisation de poste, … mise en place, rédaction des standards correspondants, …
Fin du jour 5 : le groupe présente le travail effectué sur le terrain à la direction et établit la liste des actions « post chantier d’amélioration» qui seront à mener dans les quelques semaines suivantes. Le tableau de marche (indicateurs, tableau d’amélioration continue) et les réunions de suivi régulière sont initialisées

Idéalement le chantier d’amélioration se déroule sur 5 jours consécutifs pour maintenir une bonne dynamique. Selon les organisations et les secteurs d’activités, il peut se faire sur 2 ou 3 semaines.

Un moyen de déployer une culture d’amélioration continue

Le chantier d’amélioration est un moyen de développer progressivement la culture du lean management dans les organisations tout en obtenant progressivement des résultats. Il facilite le passage à l’action, réduit les freins au changement,  en impliquant les personnes directement concernées.

BELIER ASSOCIES  a formé des équipes et accompagné de nombreux chantiers. Les résultats sont toujours spectaculaires, et surprennent le management par leur ampleur, et plus encore, par la démonstration qu’apportent les opérationnels du terrain dans leurs capacité à trouver et mettre en œuvre des solutions efficaces. Les opérationnels (re)prennent souvent confiance dans l’organisation et les possibilités de progrès possibles

Quelques exemples de résultats obtenus :

  • gains de 50% de productivités (ligne de montage emballages)
  • gains de 30% de capacité de rangement dans le stockage
  • surface divisée par 2 (atelier d’assemblage)

retour d’expérience sur un chantier d’amélioration continue