Missions lean management et amélioration continue
Construction mécanique (150 personnes)
Suite à un besoin de réimplantation pour amélioration des performances, déploiement du Lean management sur une partie de la société, formation et mise en place de groupes de travail en chantiers 5 jours
• Réimplantation complète d’une ligne de produits
• Mise en kanban des approvisionnements
• Revue des processus de gestion des flux (clients, approvisionnement, fabrication)
• Mise en place de l’amélioration continue
Résultats (en amélioration permanente) :
• Gains de productivité > 40%
• Place utilisée divisée par 3 et libération d’un bâtiment ancien
• Cycle diminué de 1 semaine à 1 journée
• Augmentation du taux de service de 80 à plus de 95%
• Diminution des stocks > 30%
Construction BTP (350 p.)
Déploiement de l'amélioration continue à l'ensemble des processus de l'entreprise pour garantir la stabilité et la reproductibilité des résultats et rendre collectifs les connaissances
• mise en place du processus PIC
• réimplantation des ateliers en îlots par famille de produits
• organisation de suivi des projets
• redéfinition des missions du management de terrain (référentiel de compétences)
• mise en kanban des approvisionnements d'accessoires
Résultats :
• cycle diminué de 4 semaines à 1 semaine
• gains de productivité de 35 % après 6 mois
• baisse des stocks en kanban de 30 % en 3 mois
• réduction des frais de SAV
• diminution des accidents du travail
Fabriquant de composants (400 p)
Réorganisation en flux tirés des l'ensemble des ateliers et mise en place de l'amélioration continue dans le management de production
• cartographie du flux de valeur (VSM)
• définition d'un schéma directeur industriel avec la mise en îlot par famille de produits
• nouvelle organisation du management de production et formation au management de terrain
• déploiment du flux en kanban sur plus de 400 références
• déploiement des outils du lean : 5S et TPM, SMED
Résultats :
• cycle de production passe de 8 jours à 1,5 j
• baisse de 40 % des temps de changents
• montants des rebuts divisés par 2
• gain de productivité > 35 %
Usinage et montage mécanique (35 p.)
Réorganisation lors d’un projet de regroupement d’activités avec formation au Lean Pratique, mise en place de groupes de travail, en chantiers 5 jours :
• mise en ligne du montage, 5S, standards de fonctionnement
• kanban usinage et approvisionnements
• mise en place réunion quotidienne, tableau d’amélioration continue
Résultats :
• réduction du temps de traversée de 5 semaines à 0,5 jour
• gains productivité de 30 %
• investissement initial baissé de 400 k€ à 100 k€
• l’activité a emménagé sur le quart de la place prévue avec une capacité 1,6 fois supérieure
